Discos Starrett. Alta performance. Excelente rendimento.
Discos Abrasivos (Geral)

São ferramentas constituídas de grãos mantidos unidos por uma liga de resina, telas de reforço de fibras de vidro e poros. Efetuam o trabalho de cortar e desbastar e distinguem-se das demais ferramentas de corte por serem auto-afiáveis.
Através da combinação dos grãos abrasivos, liga e a conseqüente porosidade, são definidas as características que a ferramenta abrasiva terá durante sua aplicação.

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GRÃOS ABRASIVOS

São os grãos abrasivos que realizam a operação de corte ou desbaste. Eles funcionam como dentes de serra na remoção do material que está sendo trabalhado.
Durante o processo de trabalho os grãos abrasivos vão se desgastando e perdendo a capacidade de corte. Isto exige que mais força seja aplicada para realizar a operação, fazendo com que estes grãos se quebrem ou se soltem, expondo novas arestas cortantes.
O disco abrasivo ideal é aquele onde os grãos se rompem ou se soltam quando não tem mais capacidade para remover o material.
Os grãos abrasivos são classificados em diversos tamanhos (granulometria) de acordo com padrões internacionais (Escala MESH, FEPA, ISO525, etc.). A classificação é feita por peneiras e a granulometria é definida pela quantidade de malhas ou furos, por polegada linear dessas peneiras por onde os grãos passam.
Existem diversos tipos de grãos abrasivos, indicados para as mais diversas aplicações.

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ÓXIDO DE ALUMÍNIO

Estes grãos são extremamente robustos e sua forma de cunha permite penetração rápida sem fraturar-se ou desgastar-se excessivamente. É indicado para uso em materiais de alta resistência a tração como aços e suas ligas e ferro fundido nodular e maleável.
Materiais de alta resistência à tração possuem a propriedade de plasticidade, ou seja, se deformam quando submetidos a esforços. Assim o óxido de alumínio, durante a operação, além de penetrar no material irá provocar sua deformação e, devido avanço, provocará deslocamento do material, formando assim o cavaco.






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CARBETO DE SILÍCIO
O Carbeto de Silício é mais duro e apresenta formato mais afilado e de bordas mais cortantes que o óxido de alumínio. É recomendado para trabalhos em materiais de baixa resistência à tração como concreto, telhas, tijolos, pedras, ferro fundido cinzento e materiais não metálicos (cerâmica, mármore, granito e refratários).
Os materiais de baixa resistência à tração, ou são extremamente duros e praticamente não se deformam, ou apresentam alto escoamento. O carbeto de silício tem a capacidade de penetrar no material e remover uma pequena quantidade deste através de cisalhamento, ou seja, o grão golpeia o material até que ele se quebre.





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ÓXIDO DE ALUMÍNIO ZIRCONADO NORZON

São grãos abrasivos obtidos pela combinação do óxido de alumínio com o óxido de zircônio. São ideais para aplicações de corte rápido e desbaste pesado de materiais de alta resistência à tração. Apresentam altíssimos rendimento e remoção horária.
Estes grãos possuem arestas super afiadas que se renovam durante o processo, cortando por muito mais tempo e gerando menos calor.









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LIGA

Tem a função de manter os grãos unidos. Ela confere a característica de dureza (capacidade de retenção do grão) ao disco. Para operações de corte e desbaste são utilizadas ligas de resina fenólica, que apresentam boa resilência (capacidade de absorção de impacto).
DISCO DURO: Indicado para material mole ou pequenas áreas de contato;
DISCO MACIO: Indicado para material duro ou grandes áreas de contato.

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POROSIDADE

A porosidade é definida pelo volume de espaços vazios dentro do disco. Está relacionada à dureza e a estrutura (distância entre grãos abrasivos) do disco. Os poros auxiliam na refrigeração da operação e também atuam como área para transporte dos cavacos gerados.
POROSIDADE BAIXA: Indicada para bom acabamento e para materiais duros e quebradiços;
POSOSIDADE ALTA: Indicada para materiais macios e resistentes e grandes áreas de contato.

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TELA DE REFORÇO

As telas de fibra de vidro têm a função de reforço mecânico do disco. Auxiliam para suportar as pressões do trabalho, evitando sua quebra. Existem diversas construções de discos dependendo da quantidade de posicionamento da tela. As mais comuns são:
PARA CORTE: 01 tela interna ou 02 telas internas;
PARA DESBASTE: 04 telas (02 externas e 02 internas) – 03 telas (02 externas e 01 interna) – 02 telas externas.

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POTÊNCIA DE CORTE

 P = A x k x V
P Potência de corte
A Superfície removida
k Força de corte (Constante do material)

V Velocidade entre o abrasivo e o material a ser removido A força de corte k é a força/mm2 necessária para cortar o material. Durante o trabalho o operador aplica uma força de avanço contra a peça até que k seja atingido e o material seja cortado. Força de avanço excessiva irá ultrapassar o valor de k, o que provocará alta geração de calor e desgaste excessivo do disco. Pode ocorrer, também, de se ultrapassar a potência disponível da máquina. Isto fará com que ocorra redução na rotação do disco ou, até mesmo, sua parada (travamento do disco). Em termos práticos, o operador atinge a força de avanço ideal para cada material buscando aquela que provoca a maior quantidade de fagulhas (material removido). Falta ou excesso de força de avanço irá reduzir a geração de fagulhas.

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VELOCIDADE PERIFÉRICA

Velocidade periférica é a velocidade da periferia do disco. Ela é função do diâmetro do disco e da rotação do eixo do equipamento:

VP + 3,1416 x D x n / 60.000
VP – Velocidade periférica em metros por segundo;
D – Diâmetro do disco em mm;
N – Rotações do eixo por minuto (RPM).

Discos de corte e desbaste, normalmente são construídos para operar a 80 m/s e no rótulo do produto está identificada a rotação máxima de uso. Para melhor resultado em uma operação, a velocidade periférica deve ser mantida a mais alta possível. No entanto, nunca se deve ultrapassar a rotação máxima de uso, devido ao risco de quebra do disco. O uso de um disco com o diâmetro maior que o adequado a máquina, também fará com que se ultrapasse a velocidade periférica de 80 m/s provocando sua quebra.
Sabendo que a velocidade periférica de um disco não deve ultrapassar 80 m/s, podemos definir a rotação máxima de uso do disco de acordo com o seu diâmetro.


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