os discos de
desbaste são
ferramentas
que devem ser
manipuladas
com precaução.

MÁQUINAS ESTACIONÁRIOS CUT-OFF

O disco é montado sobre um eixo e este, por sua vez, forma parte de um braço oscilante sobre o qual se atua para que o disco avance sobre a peça. Normalmente são máquinas de acionamento manual, porém em alguns casos o braço é acionado hidraulicamente. Alcançam capacidade de corte de aproximadamente 50mm de diâmetro em barras maciças e 100mm em tubos. Para maiores diâmetros são aconselháveis outros tipos de máquinas. Estas máquinas usam em geral discos de Ø250mm a Ø450mm.

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MÁQUINAS ESTACIONÁRIOS OSCILANTE

Este tipo de máquina está equipada com um mecanismo que produz um movimento oscilante ao disco. Com isto se consegue reduzir o arco de contato e ampliar o corte de maiores secções, com um menor diâmetro de disco.
Estas máquinas são equipadas com disco de 350 a 850mm de diâmetro e com elas é possível cortar barras de até 300mm de espessura.

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MÁQUINAS ESTACIONÁRIOS HORIZONTAL

Nestas máquinas o disco e a peça deslizam horizontalmente. Existem também máquinas de disco móvel e disco fixo, nas quais a peça a cortar permanece, respectivamente, fixa ou móvel. As máquinas de disco móvel são geralmente de grande capacidade, empregando disco de 800mm de diâmetro e são usadas para o corte de chapas, barras e grandes perfis. Já as de disco fixo são de pequena capacidade, usam disco de 300 ou 350mm de diâmetro e são empregadas para o corte de pequenas secções de material não metálico.

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MÁQUINAS ESTACIONÁRIOS ROTATIVAS

Nestas máquinas, a peça gira como numa retificadora cilíndrica. Com ela é possível cortar, com disco de diâmetro pequeno, peças de grande diâmetro ou tubos de grandes dimensões, já que o disco só tem que efetuar a metade do percurso para conseguir o corte; são usadas para cortar sólido ou tubos de até 550mm de diâmetro.

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SELEÇÃO DE DISCOS

A seleção do disco apropriado deve ser determinada de acordo com os seguintes fatores:

- Tipo de material a cortar:
Como regra geral, os discos duros ou de grãos grossos são utilizados para o corte de materiais macios, já para materiais duros usamos discos moles ou de grãos mais finos. Normalmente, utilizam-se discos fabricados em óxido de alumínio para materiais de alta resistência à tração (aços e suas ligas) e discos fabricados em carbeto de silício em materiais de baixa resistência à tração (ferro fundido cinzento e materiais não ferrosos ou não metálicos).

- Secção de corte:
Quando consideramos o tipo de disco a utilizar para uma determinada secção de corte, devemos lembrar que o importante é o comprimento do arco de contato entre a peça e o disco, por ser o que determina o comprimento do cavaco produzido. Os cavacos grandes obstruem o caminho dos grãos abrasivos na periferia do disco e reduzem a ação de corte.
Existe uma considerável diferença entre cortar peças de “paredes finas” e “peças sólidas”, no que diz respeito à ação do disco. A mais importante influência é, como já vimos, o arco de contato que se desenvolve entre o disco e a peça, à medida que se realiza o corte. Isto é particularmente evidente quando se usa uma máquina de corte reto, que é o tipo mais comum de equipamento empregado, especialmente quando se cortam peças pequenas.

O arco de contato para tubos é muito menor que para material sólido, sendo ambos do mesmo diâmetro. Devido ao fato de que a pressão unitária entre o disco e a peça difere notadamente entre peças de paredes finas (delgadas) e peças sólidas, os requisitos dos discos também devem diferir.
À medida que a espessura da parede diminui, a pressão unitária aumenta. Esta ação, na realidade, acarreta o desprendimento prematuro dos grãos abrasivos da face do disco antes de haverem sido completamente utilizados, acelerando o seu desgaste. A fim de resistir a estas condições devemos utilizar discos de durezas altas.
Inversamente, em peças de paredes mais grossas, onde o arco de contato aumenta, a pressão unitária resultante será mais baixa entre o disco e a peça trabalhada. Neste caso, é necessário um disco de corte mais livre, exigindo o uso de discos de durezas mais baixas.

- Acabamento desejado:
Numa operação de corte, o acabamento está relacionado ao nível de rebarbas geradas na peça trabalhada. Tanto a seleção do tamanho do grão como o grau de dureza do disco, tem um significativo efeito sobre o nível de rebarba, pois os mesmos, de algum modo, determinam as características de corte livre do disco, que por sua vez afeta o calor gerado antes que seja completado o corte. Quanto mais alto é o nível da temperatura, mais rebarba pode esperar-se.
A espessura do disco é igualmente importante, pois pode também afetar a quantidade de calor gerado. Em geral, quanto mais fino é o disco, menos rebarba se produz devido, principalmente, à existência de menor quantidade de material a remover por corte e consequëntemente, menos geração de calor.
A perpendicularidade do corte é também um assunto de valor relevante, sendo alguns requisitos muito mais críticos que outros. Deflexão é um termo que descreve a falta de perpendicularidade e pode ainda referir-se aos cortes curvos (A), aos cortes que não são perpendiculares ao eixo da peça (B) ou, em alguns casos, à combinação dos dois. Novamente a “liberdade de corte” é um fator a considerar, pois os discos de corte mais livres tendem a fazer um corte sem deflexão.
A espessura do disco também influi na perpendicularidade do corte. A rigidez do disco deve ser tal que produza pouquíssima ou nenhuma deflexão durante o corte. Evidentemente, os discos de maior espessura oferecem menos possibilidade de deflexão, porém especificações de corte livre permitem o uso de discos mais finos, sem deflexão. Deste modo, tanto a espessura como a composição do disco contribuem para a necessária rigidez durante a operação e devem ser considerados em conjunto. No entanto, à medida que os requisitos de acabamento são menos críticos, aconselha-se o uso de discos mais duráveis (grãos mais grossos ou durezas mais elevadas).

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PROBLEMAS

Existem fatores adversos que contribuem para prejudicar o desempenho do disco afetando diretamente o seu comportamento. Entretanto, com simples observações, é possível identificar problemas durante a operação, definir sua provável causa e alternativas de solução.

PROBLEMAS - CONDIÇÃO NORMAL

Redonda:
Face de trabalho normal quando cortando peças sólidas;

Plana:
Face normal de trabalho quando cortando peças sólidas e mistas (tubos ou cordoalhas de concreto estrutural);

Côncava:
Face normal de trabalho quando cortando tubos ou secções finas.

PROBLEMAS - CONDIÇÃO ANORMAL

Pontiaguda:
Indica disco muito duro. Pode provocar queima ou quebra de disco;

Chanfrada:
Aplicação incorreta de refrigerante em operações a úmido. Peça obra mal fixada;

Vidrada:
Velocidade de corte muito baixa;
Face de corte não está se renovando. Abrasivo arredondado, não expondo novas arestas. Disco com especificação incorreta. “Muito duro”.


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